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案例二类

从节省劳动力成本及自动化方面来比较

2018-10-10 14:03      点击:

  “在中国,虽然自90年代初就有科研院所和陶瓷设备制造企业尝试研发陶瓷连续式球磨机,但由于国内建筑陶瓷原料种类繁多,无法施行原料标准化,导致近30年来,中国陶瓷行业仍然一直使用着最为原始的间歇式球磨。”山东鼎汇能科技有限公司(以下简称鼎汇能)销售总监赵祖熙表示,连续球磨技术突破了原料标准化的这一瓶颈,从粗料、硬质料的研磨直到可以料浆的出料,全程自动化、连续式的生产,这就解决了中国陶瓷行业三十年没有解决的问题。

  4月8日,中国建筑卫生陶瓷协会常务副会长缪斌在淄博现场观看了连续球磨机、干法制粉技术后,对这2项技术创新表示肯定,他表示,在建陶行业形势低迷的今天,这两项技术对建陶企业来说,是降低成本,实现绿色生产,进行转型升级的创新动力。

  今年以来,随着环保节能减排方面的形势趋严,陶瓷行业开始探索符合中国目前现状的原料制备技术,而自2014年,湘潭市亿达机电设备制造有限公司研发生产的组合式连续球磨以及鼎汇能新近研发创新出的连续式球磨系统,也得以在陶瓷行业得到业内人士极大的关注。

  虽然国内连续球磨技术发展早已得到一定程度的发展,技术方面也实现了一定的突破,但国内的陶瓷企业仍然以传统连续球磨方式为主。

  湘潭市亿达机电设备制造有限公司总经理周碧辉在谈到目前国内仍以传统连续球磨为主的现状时分析到,传统的球磨机加工工艺有很多的弊端。首先球磨机的数量要求要多,例如日产1000吨粉料,用60吨球磨机要11-15台,40吨球磨机要16-20台,这样将导致: 占地面积大,设备基础耗费高,辅助设备多,如皮带机,泥浆筛及球磨机平台等,投入资金也不亚于球磨机;同时使用这些设备时装料和放浆的劳动强度大,每一台的装料和放浆大概要2小时,每一次启动都要多消耗一定的电能;装料和放浆要有一定数量的操作工,而现在操作工的工价越来越高,而且很难招到合格的操作工;同时,传统球磨机的球磨时间长,能耗高,有些原料会产生过磨现象,而且每一磨出来的粉料细度不一致,对产品质量有一定的影响;数量庞大的球磨机,磨料、球石的消耗量也很大,每月也需投入一定的球石资金。尽管传统球磨方式缺点众多,但国内陶瓷企业依然比较青睐。

  2014年,周碧辉提出“间歇式+连续球磨”的组合式连续球磨机设想,并在2014年的广州工业展上作了相关展示,得到了极大的关注。经过一年的市场检验,周碧辉自己也提出这种方式节能效果并不明显的结论。根据湘潭亿达机电多年设计生产球磨机的经验和总结,他进一步提出,“少磨多碾”加“自动化”才是陶瓷原料设备和工艺改革的基本原则。进而又提出“神工快磨+连续球磨”的组合方式来进一步提高组合式连续球磨的效果。

  湘潭亿达机电的组合式连续球磨机可实现全程智能化、自动化操作,原料配比,进料和出浆都不需要大量的操作工,只需将控制程序编好即可。

  记者了解到,目前湘潭亿达机电新推出的碾碎系统与组合式连续球磨机搭配,完全不再需要传统间歇球磨机,节能效果显著,比原先的传统球磨工艺要节能30-40%。不仅达到了最大限度的节能效果,实现全自动化操作,同时也能克服传统间歇球磨机的原料加工工艺的种种弊端。周碧辉从国外经验谈起,并分析了国内陶瓷企业现状,他认为,在国外有很多陶瓷厂都采用这种新的碾碎设备和原料加工工艺,获得了显著的经济效益。在国内,有的陶瓷厂是采用碾碎系统加间歇球磨机,如采用神工快磨式多层对辊及破碎系统将石粉碾碎再进入老式间歇球磨机加工,有的陶瓷厂是先用老间歇球磨粗磨,然后进入连续球磨机进行精磨等。然而,只有将碾碎系统与组合式连续球磨机搭配进行原料加工,才能获得更大的经济效益和社会效益。

  以亿达机电的首家使用“间歇式+连续式球磨”方式的陶瓷企业恩平晶鹏陶瓷为例分析。以一天2万平方米来计算,按照600×600(㎜)规格的瓷砖为标准,每片砖7.5kg,且有10%的消失量,一年算下来的粉料用量在17万吨左右,这还只是喷雾塔出料的总量。同时,粉料到浆之间,连续球磨要加水,按照水和浆的比例是3:7或者4:6,这样的一组数据换算下来,一年一组连续球磨机的节省成本要达到100多万。

  同时,效率方面,间歇式球磨机的球磨时间为10多小时,而现在的连续球磨机只要6-8小时,时间减少近半,效率方面明显得到提升。

  从2014年9月份开始使用鼎汇能连续式球磨系统以来,已经有逾半年的时间,唯能陶瓷瓷砖产品的坯体粉料均由连续式球磨系统生产。和以前运用间歇式球磨相比,由于全程自动化,没有杂质掺入,并且无需人工放料、出料,水分更为均匀,瓷砖的坯体粉料流动性特别好,更为细腻均匀,坯体的吸水率和白度也得到极大的增加,制造出来的粉料水分均匀、料浆稳定、不含任何人为杂质,用连续式球磨机生产出的粉料,瓷砖产品品质也相对要稳定很多。

  鼎汇能连续式球磨系统的研发成功在行业引起了巨大的震动。政府、行业协会、各陶企纷纷前来考察。2015年,鼎汇能连续球磨系统惊艳亮相“第十一届新锐榜”,并选为“2014中国陶瓷行业年度最佳产品”。缪斌评价:“陶瓷行业30年没干成功的事情,今天被鼎汇能科技做成了。”

  鼎汇能连续式球磨系统对原料没有要求,只要能在间歇式球磨机加工的原料都可以运用其系统来加工。从粗料、硬质料的研磨直到可以料浆的出料,全程自动化、连续式的生产,这就解决了中国陶瓷行业三十年了没有解决的问题。鼎汇能连续式球磨系统是在符合中国陶瓷行业国情的基础上研发生产的,克服了国外连续式球磨的局限性,不仅适合原料标准化的陶瓷产区,也适合原料没有标准化的陶瓷产区,这样就能使得连续式球磨系统能够在陶瓷行业普及。

  记者从鼎汇能了解到,其连续球磨系统在节省电耗、空间以及自动化方面都有着很大的提升。记者分别从三个方面,作了一组数据对比,以探求鼎汇能连续球磨系统的优势到底有多明显。

  球磨机是陶瓷工业的能耗大户,作为原料加工模块的球磨工艺,虽然只占墙地砖生产的起始阶段,但在墙地砖的生产中,传统的间歇式球磨耗电量却占了整体电耗的1/3。

  一组鼎汇能陶瓷连续式球磨系统由5台磨机组成,日产1000吨干粉料,相当于25台40吨位间歇式球磨机的日产量。

  一组连续式球磨系统最大功率为2000千瓦(每个磨机400千瓦),加上原料预处理系统,总共使用不超过2200千瓦的功率即可,而25台间歇式球磨机需要5000瓦左右的功率。

  目前全国有近万台间歇式球磨机,要是都换上连续式球磨系统,球磨机的数量将会减少近2/3,一年为陶瓷行业节省近百亿千瓦的电量和数十亿元人民币的电费。

  从节省空间方面来看,一天制作1000吨干粉料的球磨车间,大概12亩多的土地面积。而一组日产1000吨干粉料的连续式球磨系统,最多需要2亩地就可以正常生产,运用连续式球磨系统节省了10亩土地,节省了80%以上的土地面积。

  从节省劳动力成本及自动化方面来比较,25台40t的间歇式球磨机需要工人50名左右,而连续式球磨系统,最多只需18人就可实现一天24小时不间断生产,人力成本节约及自动化程度的提高方面,不言而喻。

  对于鼎汇能连续式球磨系统来说,未来最需要突破的问题,就是要通过什么样的推广方式和合作方式能够使得鼎汇能连续式球磨系统能够快速的在行业普及。

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